BOM（Bill Of Materials）中文为“材料清单”，一般皆以树状结构表达，以父阶和子阶串接而成，重点为表达成品，半成品，材料组成和用量关系，以提供物料需求，领料需求，材料成本使用，此为20多年前传统MRP系统之核心，在当时硬件环境为CPU=286，HD=20M，Ram=1M，应也只能做到物料计算功能。若以20年后的现今硬件环境快速成长，配合制造业环境快速的变化，BOM架构应将原有缺少之“产能”所需数据加入，使制造业插单，生产?常时亦能由计算机同时处理”产能”和”物料”，减轻生管人工排程负荷。

制造业导入ERP系统后，因传统ERP只有物料之BOM，表达的只有用料关系，其它非用料关系数据需另外建文件，记录各成品加工制程，工时，各制程使用机台设备，换线工时，替代机台，…等数据，以提供生管人工排程时参考，较严重者，此数据无任何书面纪录，全部储存在人脑内，造成生产难以管理，此部份亦显示目前物料BOM架构之不足。

”方法”会因时间和地点而不同，BOM为国外早期之方法，时间的改变，国内制造业之规模和订单?动之频繁，不同于国外，若以工业工程角度〔There is always a better way〕将产能和物料同时规?至BOM内则将树状结构更改为〔三层式结构〕成品，半成品，材料，我们称为BOMP（Bill Of Materials & Processes）。

第一层 成品：纪录版本。

第二层 半成品（制程）：完成成品所需制程，各制程工时，各制程间之先后关系（同时开始，完成后开始，同时完成）和间隔时间。

第三层 材料：各半成品（制程）所需材料，用量，旧料，代用料。

第一层和第二层（成品，半成品）依计?性成品或已接订单之成品，以有限产能自动排程提供业务部门”出货计?”，生产部门”生产计?”，物管部门”物料需求”，此为产能模拟。

第二层和第三层（半成品，材料）已排出之各半成品有限产能之上线日期时间，计算各半成品所需材料做物料需求计算，此为物料模拟。

BOM变更为BOMP可获得以下功能：

1.半成品之材料可设或不设定，故可将不需用到材料之制程纳入，如测试，机械加工，搬运等，则不但符合用料多之电子装配业，亦可适合用料少但制程多之阶机械加工行业。

2.各制程间之先后关系，可使单项制程?动时，依然保持其各制程间关系，使所有制程可依有限产能自动重排,排出各制程上线日期及各成品完成日期。

3.物料需求时因只依半成品之用料计算，一则计算快速，一则可处理旧料用完自动请?新料和代用料之计算。

4.物料需求时因已有制程上线日期，可准确计算材料之交货日期以达到（JＩT）。

5.相关技术数据计算机化，不需另外建档，使后续生管，物管，生产不须靠人工操作体现现有BOM不足。

制造业?拈_发到能正式生产固然是一项重大成就，但以现今不断在变的环境，正式生产才是问题的开始，ECN变更则BOM架构也需要能区分3种状态：修改中版本，使用中版本，和历史版本，?K能做ECN核准功能，以使ECN作业亦能纳入ERP系统。

 

制造业ERP的总管（一） － 生管

 

制造业的管理每天面对很大的?S房，很多的机器，很多的人员，很多的物料，很多的订单，很多的?常，为了出货，就必须开很多的会议，同样的问题每次重复出现，处在如此的状况，很难理出个头绪，如何将复杂的制造业管理单纯化，减少开会次数，准时出货，降低库存成本，提高产能，和生管有很大的关系。

对已导入ERP之制造业依然有两种不正常状况：一、业务询问生产部门何时可出货，询问采?材料何时到，但结果是问任何一个部门皆无法得到肯定的答案。二、业务插单时就算生管将新订单排入，但对于其它订单可能受到的影响却不容易正确的掌握。

如果分析影响出货的部门应有“业务”“生管”“生产”“物管”等四个部门，也就是参与产销会议的主要部门，业务负责接单，生产负责制造，物管负责材料供应，生管则负责承接业务订单，规?生产和物管之工作。换句话说接单到出货影响因素：生产（产能）和物管（物料）若皆由生管规?控制，生产和物管依计?执行且回报，不自行决定生产那些订单和采?那些材料，在制造业管理上就一定可以单纯化，因为只需管好生管的少数人员即可，比需管理好所有的物管和生产人员要容易的多。

库孢^多或缺料：常听制造业说“我们的问题在库存过多和缺料，排程不是问题”，材料太早买进就是库存过多，太晚则是缺料，两者有一个共通点，就是计算机未提供材料使用时间（生产上线时间），也就是无法达到JIT，若ERP系统含有“产能”，排出生产上线日期，则采?单上之材料交货日期依生产上线日计算，可避免库存过多及缺料。

产能和物料何者先考虑：生管接到业务订单决定出货日期考虑因素为“产能”和“物料”，产能=制程，物料=材料，制程不见得需用到材料，材料则必须有制程。至于先买材料后排程，或先排程后买材料的问题，可以一个简单的例子?碚f明。假设将飞机视为产能，飞机上供应之餐点为材料，应先买大量的餐点才排班机时刻表，或先排班机时刻表，再依时刻表决定餐点交货数量和日期？若以前者之方式，因飞机（产能）是有限的，则将造成餐点过多（即库存过多）之现象，后者则明显可以避免此问题，使剩余的餐点减少（即降低库存）。因此先排程后再展开物料需求，则材料进料日依上线日计算，可有效降低库存，达成JIT，?K减少缺料状况。先考虑“产能”排出生产计?不需额外付费，但是先考虑“物料”下采?单可能要付出许多库存积压的成本。

生产／物料计?：制造业在“多”“杂” “快”“变”的环境下，若能有计?性的运作，对问题的处理可有较充裕的时间，各部门运作依计?能获取较高之协调性，同时可符合PDCA原则，提供下列方式参考：

季计?：业务提供长期Forecast约（6个月），其准确度为50%，入排程展开各制令上线日期，物料需求计算3个月以上交期长之物料，虽说业务提供之Forecast不准，但仍比由采?预估?淼脺剩居媱?排定后可提供：产能长期预估，未?砥款i之设备及需求，业务接单之饱和度。

月计?：确认订单或计?性订单，其准确度为80%，入排程后截取一个月内，计算所需之中交期材料。月计?可提供：业务之当月出货计?，生产部门加班计?，委外加工商之产能计?。P

周计?：已确认订单，其准确度为90-100%，可截取一周内之制令?K计算所需之短交期材料，因已有先前之长中期物料计?，在周计?时之缺料状况可大幅降低。周计?可提供：生产线该周生产计?，采?跟催计?，模具生产设备维护计?，仓库供料计?。KCX

插单／模拟：“插单”功能所需提供之资?，一、是否能符合此订单客户要求之交货日，若不能则是何时？二、显示此插单将影响原先已计划生产之订单及差?，以供业务主管决定是否插单，而非生管决定。三、插单可能为未确定订单，插单计?打印后需能还原至原生产计?，此称为“插单模拟”。

易于掌控之界面（甘特图）：生管需掌控资?含－订单，制令，交货日期，开工日期，进料日期，生产数，完成数，预计／?际…等，以文字和数字表达，无法立即显示管制重点。透过“甘特图”及彩色图形显示各种运作状况，可使复杂之资料一目了然。

交叉模拟：指的是“产能模拟”和“物料模拟”之相互模拟，使“产能”和“物料”同时配合，以符合客户订单之交货日期。产能模拟先以客户希望之交货日期排出生产计?，考虑的是现有生产设备，工作时间，各制程工时…等有限产能因素。物料模拟则以指定日期范围展出生产计?，依各制程上线时间，考虑所需物料之?S商交货前置，请?前置，进料检验前置。若材料进料日无法配合生产上线日，则物料模拟传回?聿患爸M料日，排程模拟视情况依进料日重排，以符合“产能”，”物料“及交货日期。

以上为已含“生管”功能之制造业ERP系统，将复杂的产能和物料运作全部纳入计算机系统，可提供各种?常状况之快速仿真，使制造业之各部门藉由计算机资?采取必要对策，预防问题的发生，因此能够掌控生管便能掌控全?S。

 

制造业ERP的主角 － 生产

 

生产部门是制造业最大的部门，制造业ERP未将生产部门纳入系统运作就好比买卖业ERP未将库存纳入运作同样的不可思议。财务人员专业在规?帐务运作，但遇到规?生产部门运作，则不知?暮沃郑I工程人员专业在规?生产技术，同样对财务运作亦是其弱点。财务运作和生产夹g一个属商，一个属工，两者为不同的专业领域，必须两者相互配合，?K辅以资?技术的应用，才能将?浃a制造业ERP系统的不足，解决制造业的问题。许多人看生产部门，总觉得很复杂，不同产品应有不同的生产系统，若以工业工程角度?硭伎迹玚t不同的生产管理还是可以万流归宗，化繁为简。

生产资源－许多人将委外加工商视为不同的控制方式，但若以影响出货日期?砜矗饧庸ど桃鄳瞧渲兄唬溥\作依然有用料、作业时间，差别在于有应付加工费，其制程工时之计算不同，故应将委外加工商视为生产资源。除了委外加工商，生产资源尚包含：机器、生产线、作业人员、模具、测试仪器、治具、运输工具、生产空间….等。企业内不同的生产资源有不同的资源数量，机器有几部？生产线有几条？作业人员有多少？模具有几付？测试仪器有几台？运输工具有几部？生产空间有多大(电镀槽、Burn-in空间…)？除了数量外，亦有不同的工作时间、不同的加班时间、不同的加班费用。

制程数据－各制程有标准工时（标准工时是不断修正后之工时）、每个制程开始生产前则有换线工时(Setup time)、每次生产可能会有大于1的加工批量、主要和次要可替代的生产资源、标准工时会因新手作业而不同。将企业内之生产资源数据导入计算机，后续之生产计?就有足够资?让计算机发挥人工智能功能。

?常状况－排出生产计划才是问题的开始，必须能由计算机继续自动的处理生产部门的?常状况，才符合制造业的?际需求，客户订单之?动、数量更改、取消、插单，生产部门的机器故障、材料短缺、生产进度延迟…等，当状况发生时，给予一个参数，系统自动重排生产计划，?K显示交期受影响之订单数据。

产能平衡－生产计划除了?M足客户出货外，能发挥生产部门之最大产能，提高稼动率，亦是降低生产成本的方法。由基本数据设定各生产资源替代性，系统应能根据各生产资源目前分配工时，自动调整各制程所使用生产资源，以求发挥最大产能，缩短订单出货日期。

生产回报－生产部门依生产计划执行生产工作，完成之工作亦须依各企业规定，定时回报当时完成数量、不良数、不良原因、停机原因、耗用工时，以供系统更新最新生产进度，材料扣料数、半成品产生数量，提供生管最新之生产计划、业务出货进度，更可作为生产管理之绩效分析评比及提供成本会计所需数据。

回报方式－生产现场通常环境较为复杂，需提供不同之回报输入方式：Keyboard，Barcode Scanner，盘点机，触控屏幕…等。

绩效分析－藉由生产回报数据之输入，提供生产管理之各项统计报表：订单达标率，制令达标率，停机原因排行榜，不良原因排行榜，生产效率分析，生产设备绩效分析，生产工时分析，生产数量分析，不良品分析。

生产管理纳入制造业ERP系统，将使复杂的生产部门藉由计划、执行、回报，反应各种?常状况，由计算机自动处理，?K显示最新的正确资?，除了可使生产管理透明化外，在状况发生时可预知未?砜赡墚a生的问题，使管理阶层能有较多的时间事先预防和处理，降低企业额外的成本。

 

制造业ERP的后勤 － 物管

 

物料部门包含的应有采购和仓管，采购通常为花钱最多的部门（材料应付帐款），仓库则为资产最多的部门（成品、半成品、材料）。采购工作主要在于找供应商，议价，催料，整理应付帐。仓管负责保管物料资产、控制物料进出。两者之工作应配合生管所排定之生产计划执行，而非根据经验法则办事，例如采购只凭过去经验购料、仓库供料告知生产线工作项目。

导入制造业ＥＲＰ对物管部门而言，最重要的莫过于降低库存，且又能符合客户订单交货期短之需求。主要分为两个阶段：接到订单前和接到订单后，接单前为业务和生产管理之计划性作业，此部分在之前已讨论过。接单后作业主要的因素在于需求数、主仓库存数、生产在制数(WIP)及材料、供应商交货条件、用料变更。]

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计划性备料－根据业务Forecast（含客户之预计订单），产生长期之生产计划及A级材料之请购，在材料和生产纳入计划执行后，产生完工入库或未完工在制，可使客户正式下订单时缩短交货日期。

代用料&旧料－代用料（至少5项）为共享性材料，旧料为库存用完不再使用材料，两者在物料需求时若库存数 + 在途数 + 待验数 > 需求数时不需购买主料。]

需求数－根据生产制令展开，而非根据订单，两者之差异在于依订单数据计算材料进料时间不正确，且后端包装材料过早进料，锁订单　料在订单变动挪料时须大量人工更改，依生产制令所需用料计算，可正确提供各制程上线日（进料需求日），且订单?动时，制程上线日变更，物料需求会自动重新计算，不须人工更改单据，节省人力、减少错误、且可降低库存。

主仓－比较单纯，应不致有太大困难。

副仓（WIP）－指的是主仓以外的材料可用数量，包含生产部门、委外加工商，副仓通常可能会大于主仓数，一般未将副仓列入计算，是造成库存数过多之主要因素之一。以SMD材料和塑料射出之塑料粒为例：生产部门之需求数为100，但该材料包装数为5000，发料时不可能发100，而是发5000，领料完毕后主仓库存数为0，副仓库存数为4900，若同用料不同成品再做物料计算时，不应再采?该材料。若以退料或入库扣帐，亦有以下问题：因机器结构关系无法将材料退回主仓，若只填退料单，而材料?际不退，单据?M天飞，且计算机帐和?际帐不符。入库扣帐，必须所有完成品入库才扣，对要求资?实时化的制造业，亦是造成计算机帐和?际帐有长时间的不正确，以?际制造业运作为例，若第二?堄唵沃a用料150，因物料计算以排程截止日重算，故总需求为250，副仓数5000，故不须?买，此方式可在订单?动时，因物料重新计算，不须做挪单处理。 副仓之应用上包含同料号不同规格材料区分，待报?U材料，待出货成品，已出货未收款……等。

扣料时机－生产线未生产前，材料应可被挪用，假设SMD应生产100，领取材料5000，现已完成60半成品，回报至生产计划，则该制程在副仓产生半成品数60，同时扣除材料60，剩4940，依各企业规定回报频率，可为一天一次或一天多次，使计算机资?和?际状况符合。若能提供生产线副仓功能，除了提供物料需求计算准确、降低库存外，另可掌握生产线和委外商之半成品完成数，掌握主仓外之副仓材料和半成品资?，制造业也就不需要为了库存帐数据而停工入库盘点，有需要随时对该副仓盘点即可。

供应商交货条件－除了价格外，考虑因素有：最少量、包装量、各供应商采购比例。计算时应考虑三个作业时间－内部请购作业至供应商收到采购单时间、供应商生产至送货收料时间、收料至验收入库时间。

物管工作主要藉由生管的计划和ERP系统之人工智能功能，使物管部门人员工作单纯化，进而降低库存和缺料，使企业帮自己赚钱而非把钱给材料供货商。

 

制造业ERP的总管（二） － APS

 

 

到目前的ERP皆未将生管真正导入计算机化，即使有生管系统亦只停留在人工调进度或无限产能之生产排程，导致制造业以为生管人工化是理所当然的，产生的库存过多及订单交期不准经常开会是正常现象，ERP系统是否真正解决制造业问题在于该系统是否包含生产排程系统，我们称为APS（Advanced Planning & Scheduling）。

APS系统导入后效益：

1. 减少生产排程时间，降低产销协调会议时间。

2. 掌握所有订单生产进度状况，提供客户准时交货需求。

3. 客户插单或订单变动时，提供立即重排功能，分析所有订单变动状况，事前防范订单延误。

4. 业务Forecast输入，预测　　能状况及长期物料采购。

5. 提供生产计?和?际完工回报，掌控生产绩效降低生产成本。

6. 连结物料需求，提供进料时间，达成JIT以降低库存减少缺料。

7. 掌控产能和物料，将复杂的制造业管理透明化。

8. 内部产能和物料控管，委外加工生产计划，材料供货商准确交期提供，以符合客户订单交期，使上下游之供应链达到整合。

APS系统具备的功能为：

1. 生产设备资源档：设备资源名称，群组代号（不同资源但可共享），资源数量，各资源之共享日历（亦包含个别日历），产能系数。

2. 制程标准工时档：制程名称，加工批量，产能／时，工时，换线时间，主要资源，次要资源，宽放。

3. 产能和物料共享之（BOMP）：成品，制程，组成数，制程关系，制程间隔，制程用料，用料数，旧料，代用料。

4. 有限产能：依各制程工时，以其使用之设备资源，参考工作日历，自动错开，排出工作进度。

5. 自动排程（含后续之插单及生产异常状况）：以有限产能，各制令出货顺序，各制令限制条件（锁定，延后…），各制令生产完成进度，自动排出生产计划。

6. 能提供连结物料需求之进料日期以符合JIT：排出各制令生产上线时间，依各制令未完数量，提供物料计算各制令所需材料，以各制令生产上线日期扣除进料检验日期作为各材料进料交货日期，若　料之材料回复至排程，视情况依进料日重排。

7. 委外商亦能纳入生产计　内制程依数量计算工时，委外商依加工批量计算工时，内和委外商之工作日历亦不同。

8. 各机台皆能个别设定加班时间：配合出货日期，计算机自动显示需加班之设备资源，更改需加班之设备资源则出货日期自动提前。

9. 符合本土化企业之排程法则：排程法则之好坏影响该APS系统是否能使用，多数人尚使用理论性的派工法则，或者是需设很多参数很复杂的排程法则，实际上制造业决定排程顺序之法则为“无法则之法则”，也就是生产中和被锁定之制令不动（无法则），依出货日期和进料日期顺序排程（有法则）。

10. 替代设备自动更换以平衡产能缩短交期：遇有订单交期过晚或部份设备产能稼动率过低，系统能依所设定数据之各设备资源之替代性，　　平衡各产能提高稼动率，自动更换制令之设备资源，达到订单交期缩短功能。

11. 生产经常调整导致自动重排：任何头常状况如：缺料，停机，订单变动，插单，进度落后等，给予各已知之数字或时间参数，系统能快速自动重排。

12. 生产计划能结合生产回报：生产部门依生产计划执行生产，依生产完成状况定时回报，系统更新各制令之生产进度，　以甘特图显示进度使易于辨别，固定时间将落后进度更新重排。配合生产现场环境和人员操作单纯化，提供Barcode Scanner，盘点机或连结机器资?，以提高数据输入之正确性。

13. 生产回报数据能提供绩效及差异分析：依据生产计划和实际回报数据作各项管理性之不良率，停机，效率，工时分析及各项差异分析，以发现问题，提高产能效率，降低生产成本。做好制造业管理必先做好生管，要做好生管则必须提供良好的生产排程系统（APS），将复杂的生产排程藉由计算机快速处理，除了可提供过去生产绩效改善生产效率，各部门清楚订单生产进度，　能和物料规格外，亦减轻生产部门工作压力，减少生产管理人员流动。

该文章在 2012/4/3 10:46:30 编辑过